電子設(shè)備制造業(yè)自動(dòng)化水平高，數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化基礎(chǔ)好，產(chǎn)品迭代速度快，存在降低勞動(dòng)力成本、減少物料庫(kù)存、嚴(yán)控產(chǎn)品質(zhì)量、快速響應(yīng)客戶差異化要求等迫切需求，發(fā)展智能化制造、個(gè)性化定制、精益化管理等模式潛力大。

華為、海爾、格力、中興等利用5G技術(shù)積極實(shí)踐柔性生產(chǎn)制造、現(xiàn)場(chǎng)輔助裝配、機(jī)器視覺(jué)質(zhì)檢、廠區(qū)智能物流等典型應(yīng)用場(chǎng)景，顯著提高了生產(chǎn)制造效率、降低了生產(chǎn)成本、提升了系統(tǒng)柔性，為電子設(shè)備制造行業(yè)實(shí)現(xiàn)數(shù)字化轉(zhuǎn)型進(jìn)行了有益探索。

案例1：華為與中國(guó)移動(dòng)合作，在廣東省松山湖工廠利用5G技術(shù)實(shí)現(xiàn)了柔性生產(chǎn)制造場(chǎng)景的應(yīng)用。華為松山湖工廠原有手機(jī)生產(chǎn)車間需要布線9萬(wàn)米，每條生產(chǎn)線平均擁有186臺(tái)設(shè)備，生產(chǎn)線每半年隨新手機(jī)機(jī)型的更新需要進(jìn)行升級(jí)和調(diào)整，物料變更、工序增減等要求車間所有網(wǎng)線的重新布放，每次調(diào)整需要停工2周，以每28秒一部手機(jī)計(jì)算，一天停工影響產(chǎn)值達(dá)1000多萬(wàn)。通過(guò)5G與工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的融合應(yīng)用，華為松山湖工廠把生產(chǎn)線現(xiàn)有的108臺(tái)貼片機(jī)、回流爐、點(diǎn)膠機(jī)通過(guò)5G網(wǎng)絡(luò)實(shí)現(xiàn)無(wú)線化連接，完成「剪辮子」改造，每次生產(chǎn)線調(diào)整時(shí)間從2周縮短為2天。同時(shí)，在手機(jī)組裝過(guò)程中的點(diǎn)隔熱膠、打螺釘、手機(jī)貼膜、打包封箱等工位部署視覺(jué)檢測(cè)相機(jī)，通過(guò)5G網(wǎng)絡(luò)連接，把圖片或視頻發(fā)送到部署在MEC上的（人工智能）AI模塊中進(jìn)行訓(xùn)練，一方面多線共享樣本后縮短了模型訓(xùn)練周期，另一方面實(shí)現(xiàn)了從「多步一檢」到「一步一檢」模式改變，及時(shí)發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題。

案例2：海爾與中國(guó)移動(dòng)合作，在山東省青島市利用5G技術(shù)實(shí)現(xiàn)了精密工業(yè)裝備的現(xiàn)場(chǎng)輔助裝配場(chǎng)景的應(yīng)用。青島海爾家電工廠結(jié)合海爾卡奧斯工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)，打造基于5G+MEC的互聯(lián)工廠，開(kāi)展了基于AR眼鏡的5G遠(yuǎn)程輔助裝配，工人通過(guò)佩戴AR眼鏡采集關(guān)鍵工業(yè)裝備的現(xiàn)場(chǎng)視頻，同時(shí)從后臺(tái)系統(tǒng)調(diào)取產(chǎn)品安裝指導(dǎo)推送到AR眼鏡上，實(shí)現(xiàn)了一邊查閱操作指導(dǎo)一邊裝配的目的。當(dāng)工人發(fā)現(xiàn)無(wú)法自行解決問(wèn)題時(shí)，還可以通過(guò)5G網(wǎng)絡(luò)聯(lián)系遠(yuǎn)程專家，實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)遠(yuǎn)程指導(dǎo)。另外，通過(guò)將算力部署在MEC側(cè)，降低了AR眼鏡算力要求與眼鏡重量，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)的本地計(jì)算，保障視頻數(shù)據(jù)不出園區(qū)，一方面解決了以往Wi-Fi連接產(chǎn)生的信號(hào)不穩(wěn)定、暈眩感和AR眼鏡偏重的困擾，另一方面也節(jié)省了維修時(shí)間和成本。

案例3：格力與中國(guó)聯(lián)通合作，在廣東省利用5G技術(shù)部署了機(jī)器視覺(jué)質(zhì)檢場(chǎng)景的應(yīng)用。在格力電器的總裝車間，聯(lián)通以一套獨(dú)立MEC為格力打造了工業(yè)虛擬專網(wǎng)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)控制網(wǎng)與生產(chǎn)管理網(wǎng)融合，在模擬場(chǎng)景中基于樣本訓(xùn)練建立數(shù)據(jù)模型，在需要自動(dòng)檢測(cè)的工位上安裝5G高清攝像頭，與自動(dòng)化生產(chǎn)線同頻聯(lián)調(diào)，在實(shí)際生產(chǎn)中利用5G網(wǎng)絡(luò)將待檢內(nèi)容自動(dòng)拍照，照片視頻流上傳至部署在MEC平臺(tái)的機(jī)器視覺(jué)質(zhì)檢應(yīng)用，運(yùn)用圖形處理單元（GPU）大算力資源與數(shù)據(jù)模型做實(shí)時(shí)比對(duì)分析檢查，實(shí)現(xiàn)設(shè)備自動(dòng)識(shí)別，檢測(cè)結(jié)果以毫秒級(jí)時(shí)延返回現(xiàn)場(chǎng)端，自動(dòng)化生產(chǎn)線與質(zhì)檢系統(tǒng)關(guān)聯(lián)做出不良品分離操作。5G虛擬專網(wǎng)、MEC平臺(tái)與檢測(cè)系統(tǒng)深度融合，為機(jī)器視覺(jué)質(zhì)檢應(yīng)用的數(shù)據(jù)傳輸和信息處理提供了強(qiáng)大保障。目前格力已在其總部總裝生產(chǎn)線的空調(diào)外觀包裝、壓縮機(jī)線序、空調(diào)自動(dòng)電氣安全測(cè)試等環(huán)節(jié)中部署了5G機(jī)器視覺(jué)質(zhì)檢應(yīng)用，單車間機(jī)器視覺(jué)每年可為企業(yè)節(jié)約人工成本160萬(wàn)元。

案例4：中興與中國(guó)電信合作，在江蘇省利用5G技術(shù)實(shí)現(xiàn)了廠區(qū)智能物流場(chǎng)景的應(yīng)用。中興在南京濱江5G智能制造基地，建設(shè)5G網(wǎng)絡(luò)，自研集成5G模組的AGV載重平臺(tái)，在下沉至園區(qū)的MEC端部署AGV調(diào)度管理系統(tǒng)，與企業(yè)既有的數(shù)字化生產(chǎn)和物流管理系統(tǒng)業(yè)務(wù)融合，實(shí)現(xiàn)近40臺(tái)AGV的自動(dòng)化調(diào)度，以及多車聯(lián)動(dòng)、調(diào)度指令、實(shí)時(shí)位置、任務(wù)完成等信息的穩(wěn)定可靠下達(dá)。同時(shí)，利用5G網(wǎng)絡(luò)的大上行改造，在部分AGV上使用了基于MEC視頻云化的AI障礙物分析技術(shù)，實(shí)現(xiàn)智慧避障，在控制AGV硬件成本的前提下彈性擴(kuò)展了AGV的功能。通過(guò)5G廠區(qū)智能物流應(yīng)用，中興南京濱江工廠一方面解決了既有Wi-Fi連接信號(hào)不穩(wěn)定問(wèn)題，使得熱點(diǎn)切換區(qū)域掉線率降低80%以上，另一方面實(shí)現(xiàn)了制造基地物料周轉(zhuǎn)的完全無(wú)人化，廠區(qū)內(nèi)貨物周轉(zhuǎn)效率提升15%。

原文標(biāo)題：【本潤(rùn)諧波 | 案例】5G+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)在電子設(shè)備制造業(yè)的典型應(yīng)用

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