導讀

中日兩國自古以來一直互觀互學，而近代日本在制造業(yè)上的進步也得到全球認可?？v觀日本制造業(yè)的興衰歷程，深究其取勝之道和問題之源，對于日漸崛起而又遭遇麻煩的中國制造來說意義重大。如何追求技術創(chuàng)新、弘揚工匠精神，并牢牢把握市場需求，進而避開“創(chuàng)新陷阱”，將會是未來我國發(fā)展制造業(yè)需重點關注的問題。

中美貿易戰(zhàn)這顆“子彈”，已經(jīng)飛了好一會兒。

隨著一波三折的劇情日益推進，人們的信息對稱度也在不斷提高。不少人對貿易戰(zhàn)的認識已經(jīng)從最開始的美中貿易逆差、遏制中國崛起的層面深入到美國自身的困境。

比如，當前美國制造業(yè)的衰落。

盡管在全球價值鏈分工體系中，憑借著對高精尖技術與知識產權的牢牢把控，美國仍無可爭議地處于領頭位置，可當大量的生產加工環(huán)節(jié)轉移到勞動力成本更低的海外時，美國本土的就業(yè)與民生也必然會受到嚴重的影響。

“全世界都在努力生產美元能夠購買的商品，而美國則負責生產美元”的情景即便再美好，也無法掩蓋美國老百姓對制造業(yè)回歸的翹首期盼?；诖?，如果再將特朗普“重振制造業(yè)”的承諾、對中國高科技領域的制裁以及“中國制造2025”等元素串聯(lián)起來，你自然會對貿易戰(zhàn)有更深的領悟。

跳出貿易戰(zhàn)的范圍，倘若只聚焦制造業(yè)，我們會發(fā)現(xiàn)：不僅美國，日本也正面臨著嚴重的困境。

二戰(zhàn)結束后，日本制造業(yè)從戰(zhàn)爭廢墟中快速恢復并崛起。自上世紀八十年代以來，“日本制造”長期憑借其優(yōu)越的產品性能和可靠的產品質量享譽全球，受到世界各地消費者的狂熱追捧，說到“Made in Japan等同于質量擔當”，幾乎不會有太多人反對。

吳曉波在《去日本買只馬桶蓋》一文中，生動地描繪道：

“……有日本免稅店的營業(yè)員用難以掩飾的喜悅神情和拗口的中文說，只要有中國游客團來，每天都會賣斷貨……”

然而近年來，日本制造業(yè)卻如同中了邪一般事故頻發(fā)。從造假丑聞到經(jīng)營敗退，無不彰顯著曾經(jīng)高居神壇的日本制造如今光環(huán)漸褪的窘境。此情此景，不禁令人唏噓與感慨。

那么，在制造業(yè)發(fā)展過程中，日本做對了什么，又做錯了什么？

帶著這樣的問題，本文將對日本制造業(yè)的興衰歷程做一個詳細的回顧與反思。在眼下的特殊時期，相信這個與中國一水相隔的國家所經(jīng)歷的種種，會給我們帶來很好的啟示。

01

日本制造是一部技術創(chuàng)新史

一直以來，日本制造業(yè)都以先進可靠的科學技術與孜孜不倦的創(chuàng)新精神著稱。既然如此，我們不妨從技術創(chuàng)新的視角來解讀日本制造的崛起之路。

筆者將日本的技術創(chuàng)新變遷大體分為三個階段：

（1）第一階段：20世紀80年代之前的“山寨”歷程

二戰(zhàn)結束后，作為戰(zhàn)敗國的日本不僅經(jīng)濟蕭條，制造業(yè)更是遭受了滅頂之災。數(shù)據(jù)顯示，1946年日本制造業(yè)生產能力不到戰(zhàn)前最高水平（1934-1936年平均水準）的40%，工業(yè)設備的30%~60%遭到破壞；同時，主要制造業(yè)產品的產量銳減，幾乎都降至戰(zhàn)前巔峰時期的50%以下，如1945年的紡織工業(yè)為戰(zhàn)前最高水平的33%，硫磺生產能力是42%，造紙能力是46%，鋼鐵量為15%，石油和石油制品的庫存僅有1941年的10%……

日本經(jīng)濟學家有澤廣已在其著作《日本產業(yè)百年史》中，用“簡直是人造沙漠”的措辭來形容日本戰(zhàn)后的經(jīng)濟，“一面是已經(jīng)毫無價值大量的戰(zhàn)爭用生產設備殘骸，歪歪斜斜；另一面是衣不遮體食不果腹的民眾，東逃西竄?！?/p>

為了盡快沖出經(jīng)濟困境，日本決心以美國為榜樣，充分利用自身的“后發(fā)優(yōu)勢”來引進吸收美國制造業(yè)的先進技術與創(chuàng)意；具體到產品上，無論是電腦、日常消費品還是汽車、通信等領域，均步步緊隨，無不例外。直接的結果便是日本境內開始涌現(xiàn)出大量的“山寨”商品，幾乎覆蓋了所有行業(yè)。

當時若是提起“Made in Japan”，相信人們第一反應肯定是“假冒偽劣”，這從商品的畫風便可窺探一斑：

不過，這種簡單粗暴的copy并未持續(xù)很久。在陷入“山寨”的黑歷史后，日本人開始逐漸轉變思維，他們不僅從書本上吸取知識，還買來競爭對手的產品進行拆解，對每個部件進行徹底的研究，進而吸收其設計思想。不僅如此，日本技術人員還把制造產品的機械裝置作為研究對象加以攻關。

這種模式被日本人冠以一個很有“工業(yè)黨”即視感的名字——“逆向工程”。

在“逆向工程”的影響下，日本告別了上世紀四五十年代高成本、低效率的生產模式，通過大力引進先進技術來積極謀求重化工領域的設施更新，而電力、鋼鐵和海運領域的高級技術模仿亦成為當時的發(fā)展主流。如此一來，日本實現(xiàn)了從大規(guī)模生產、自動化技術引進、機械自動化到高技術、大規(guī)模生產體系全面建立的逐步跨越，并有力地推動了國民經(jīng)濟的復蘇與發(fā)展。這也為其下一階段的技術創(chuàng)新模式變革打下了堅實的基礎。

（2）第二階段：20世紀80年代的“科技立國”戰(zhàn)略

進入80年代，激烈的國際競爭和貿易摩擦讓日本當局意識到，單純依靠“技術引進”的模式不能促進日本經(jīng)濟的持久發(fā)展，必須培育自身的科學技術創(chuàng)新能力，才能在國際競爭中居于不敗地位。

于是，日本政府基于國際國內經(jīng)濟形勢的變化，重新對國家的科技發(fā)展戰(zhàn)略進行調整，并提出了“科技立國”的戰(zhàn)略口號，其標志是1980年日本通產省發(fā)布了《80年代通商產業(yè)政策展望》文件。同年10月，日本科學技術廳公布的《科技白皮書》中再次明確提出了“科技立國”戰(zhàn)略。

這一時期，日本開始將發(fā)展重心向知識密集型產業(yè)傾斜，諸如原子能產業(yè)、電子信息產業(yè)、計算機產業(yè)與飛機制造業(yè)等成為資金與智力資源的主要輸送地。與此同時，日本還注重強化重點實驗室未商品化產品、尋求產業(yè)集約式發(fā)展。隨著“科技立國”戰(zhàn)略的深入貫徹，日本的高精尖產業(yè)自主研發(fā)能力也得到進一步提升。

（3）第三階段：20世紀90年代以后的“科技創(chuàng)新立國”戰(zhàn)略

80年代末期的泡沫經(jīng)濟重創(chuàng)了日本。此后，日本經(jīng)濟長期在低谷中徘徊，但國際上的科技競爭并沒有因為日本經(jīng)濟的大蕭條而停止，反倒愈演愈烈。

內憂外患給日本帶來了巨大壓力。為了重振經(jīng)濟，追趕“知識經(jīng)濟”新時代的步伐，在21世紀的國際競爭中占據(jù)優(yōu)勢，日本政府進一步豐富了“科技立國”戰(zhàn)略的內涵，并提出了“科技創(chuàng)新立國”的新口號，強調日本要徹底向“模仿與改良的時代”說拜拜。而后更是采取了一系列措施來加以貫徹。

在此期間，日本無論是在科技研發(fā)人員數(shù)量、論文發(fā)表數(shù)量還是專利申請數(shù)量上，均取得了重要突破，而納米技術、生物醫(yī)藥、電子信息等高精尖領域更是得到了長足發(fā)展。至此，日本已然躍居全球為數(shù)不多的技術發(fā)達國家行列之中。

綜上所述，日本制造業(yè)的發(fā)展歷程實際上就是一部技術創(chuàng)新史，不同階段創(chuàng)新模式的變革與選擇，導演了這場蕩氣回腸的崛起。

02

日本制造業(yè)走向衰落的證據(jù)

如日中天時期的日本制造業(yè)，曾經(jīng)創(chuàng)下輝煌的歷史。有資料顯示，全世界90%的數(shù)碼相機是日本制造，日本持有全球37%的半導體生產設備，和66%的半導體原材料。而下面一組關于日本制造的成績單同樣會讓人肅然起敬：

截至2016年底，日本人均制造業(yè)增加值為7993.99美元，位居世界第一；日本人均制造業(yè)的出口值為5521.02美元，位居世界第四；日本工業(yè)化程度以37.04%位居世界第四；日本出口質量以85.69%位居世界第二；日本對國際制造業(yè)的影響以14.13%位居第二；日本對世界貿易的影響力以6.53%位居世界第三。

另外，在全球50強企業(yè)名單中，人們會發(fā)現(xiàn)三菱、豐田、松下、日立、索尼、本田、日產、東芝等國際知名龍頭企業(yè)的名字，而它們皆屬于制造業(yè)領域。

強大的日本制造業(yè)，不服真是不行。

然而，“盛極而衰，否極泰來”似乎是一條自然規(guī)律，任憑日本制造再怎么強大也躲不開逃不過。且不談東芝、松下、索尼財報的連年虧損，光憑以下三條重磅曝光，就足夠撼動日本制造在人們心中的地位：

1、三菱油耗造假事件

三菱公司自1991年以來，一直使用與法律法規(guī)不同的違規(guī)實驗方法來測算燃效數(shù)據(jù)，另外為使從2013年開始生產的四種車型達到燃效目標，還對數(shù)據(jù)進行了篡改，共涉及62.5萬輛汽車。為此，三菱公司直接承受了一系列嚴重的后果，包括巨額罰款、暴跌致市值縮水50%以上的股價、日產收購三菱股份、以及社長引咎辭職等。

2、高田問題氣囊事件

身為世界三大安全氣囊供應商和日本最大的汽車零部件廠之一的高田公司，客戶惠及包括寶馬、奔馳、大眾、福特、通用在內的全球諸多汽車廠家。然而，高田公司的安全氣囊并不安全，其隱患之處非但被隱瞞了下來，還在不少安全數(shù)據(jù)上都進行了造假處理。由此導致高田安全氣囊故障在全球范圍內已經(jīng)造成17人死亡，180多人受傷，被召回的缺陷汽車總成本與賠償金額更是天價。到最后，高田公司不得不以破產收場，這被稱為是日本制造業(yè)史上最大規(guī)模破產案。

3、神戶制鋼數(shù)據(jù)造假事件

2017年10月，神鋼被爆出旗下3家工廠和1家子公司存在篡改部分產品的技術數(shù)據(jù)、以次充好交付客戶的造假行為，造假產品流入境內外企業(yè)數(shù)目已多達500家，部分違規(guī)行為甚至可以追溯到十年前。一石激起千層浪，眾多日本汽車企業(yè)以及H2A火箭、三菱支線客機、部分新干線列車，甚至日本制造的英國高鐵列車悉數(shù)中招，其他包括通用、福特、波音、勞斯萊斯等諸多跨國巨頭紛紛受挫。這一丑聞堪稱是“捅漏了日本制造的天”。

不僅以上三家，質量問題不斷，違規(guī)、造假、瞞報、謊報頻頻出現(xiàn)的劇情還上演于豐田、夏普、東芝等其他巨頭身上。此外，尼康、奧林巴斯的節(jié)節(jié)敗退，更是讓日企品牌形象風波一波未平，一波又起。

在新產業(yè)領域，日本的落伍也是不爭的事實。

以人工智能為例，2017年底，本田公司與中國商湯科技簽訂了為期5年的協(xié)議，旨在研發(fā)自動駕駛AI技術。需知，本田有著長達70年的悠久歷史，而商湯科技2014年才剛剛成立，尚屬創(chuàng)業(yè)階段。資歷的懸殊恰恰反映出日本在人工智能領域的滯后，在日本居然連一家像樣的AI公司都沒有。反觀中國，早已領先了不止一個身位。

再以互聯(lián)網(wǎng)為例，日本唯一能拿得出手的巨頭雅虎公司現(xiàn)今“慘狀”人盡皆知，而中國的互聯(lián)網(wǎng)巨頭，早已無需贅述。

輝煌過，卻疲憊著。

日本制造業(yè)的跌宕起伏，值得人們停下來，好好地思考。

03

日本制造崛起的致勝殺手锏

回到最初兩個問題中的第一個：日本制造，做對了什么？

在筆者看來，至少有以下三點關鍵因素為日本制造的崛起注入了強勁的動力。

（1）對創(chuàng)新的孜孜以求

在此，有必要先來界定一下“創(chuàng)新”的內涵。所謂創(chuàng)新，最早由美國著名經(jīng)濟學家熊彼特提出，即“生產要素的重新組合”。具體來說，就是要把一種之前沒有的關于生產要素和生產條件的“新組合”引進生產體系中去，其目的自然是要盡可能獲得潛在的利潤；而整個國民經(jīng)濟的發(fā)展正是由源源不斷的創(chuàng)新推動的。

在熊彼特看來，創(chuàng)新包括五種情況，分別為產品創(chuàng)新、技術創(chuàng)新、市場創(chuàng)新、資源配置創(chuàng)新與組織創(chuàng)新，具體如下表：

明確了創(chuàng)新的內涵，再回過頭來看日本制造。如前文所述，日本制造業(yè)發(fā)展前期經(jīng)歷了一段較長時間的“山寨”過程，但是如果深挖下去，我們會發(fā)現(xiàn)日本所做的一切雖說是以模仿為主，但也算作是一種另類的“創(chuàng)新”。比如所謂的“逆向工程”，其對新產品的解構、研究與改進設計，進而到生產制造出全新的商品，均包含著不少產品創(chuàng)新、技術創(chuàng)新與市場創(chuàng)新的影子（參見圖1）。

更為難能可貴的是，日本制造企業(yè)在享受到由模仿帶來的紅利時，并沒有滿足于這種單純的“山寨”，創(chuàng)新的熱情促使他們在巧妙地吸收美國創(chuàng)意的基礎上，盡可能去提高模仿品的質量和功能，或者說是在“山寨”中融入自己的創(chuàng)新元素。正是這一動力，不但讓日本經(jīng)濟度過了漫長的低谷期，更是讓整個國家的軟實力水平大大提升。

而后，日本更是意識到提高自身技術創(chuàng)新能力的重要性，并繼續(xù)保持著對科學技術孜孜不倦的追求與攻克，企業(yè)在科學技術上的研發(fā)投入更是不遺余力。數(shù)據(jù)顯示，日本的R&D投入常年僅次于美國，大幅領先于排在后面的國家；而日本R&D投入占GDP的比重與科技工作者占全國總人口的比例均常年位列全球首位。久而久之，量變達到質變，日本完成從創(chuàng)新“跟隨者”到創(chuàng)新“引領者”身份的華麗轉變，并成功轉型為先進的創(chuàng)新型國家。

一言以蔽之，日本制造業(yè)成功走出了一條從“模仿創(chuàng)新”到“自主創(chuàng)新”的道路。

（2）對“工匠精神”的推崇

如果要評選近兩年最火的詞匯，“工匠精神”肯定會有一席之地。在我國，不僅雷軍要做發(fā)燒友的工匠，羅永浩要做有情懷的工匠，就連政府工作報告也鼓勵弘揚“工匠精神”。殊不知，日本制造業(yè)早已把“工匠精神”貫徹到了極致與徹底。

“工匠精神”，具體是指工匠以極致的態(tài)度對自己的產品精雕細琢，精益求精、追求更完美的精神理念。在日本，“工匠精神”至少可以追溯到江戶時代，那時的工匠們把自己的產品看成是自己人格和信譽的表現(xiàn)，他們不以功利、不以富貴論榮辱，對工作的堅持、對難度的挑戰(zhàn)逐漸演變成普通民眾崇尚的價值取向。

在日本現(xiàn)代制造業(yè)中，“工匠精神”得以延續(xù)并發(fā)揚光大。員工們在產品制造過程中，向來是以高標準要求自己；在此基礎上，他們會對產品工藝進行永無休止的改進再改進，以保證產品質量的不斷提升。

此外，日本工人普遍對工作是極其敬業(yè)的，他們將自己的公司當成第二個家，長期以百分百的熱情為之服務，盡全力去取得好的成果。正是這種一絲不茍、精益求精、鍥而不舍的精神，使得日本從傳統(tǒng)工藝品到現(xiàn)代制造業(yè)的各種生活家電、汽車、建筑等，其制作都頗為精美，功夫細膩，巨細靡遺，故障率極低，各種“良心產品”“誠信產品”可以說是舉世有目共睹，為人欣羨，日本自己亦甚是自豪。

（3）政府對于良好環(huán)境的營造

用四句話來概括，分別為：

1、以“有利于創(chuàng)新精神發(fā)揮”為宗旨，審時度勢進行制度改革，紅利惠及基礎研究經(jīng)費投入、人才引進與培養(yǎng)、科研人員流動等多方面；

2、支持企業(yè)家精神，并為企業(yè)家精神的弘揚打造優(yōu)質的市場環(huán)境與氛圍，本田宗一郎、豐田喜一郎、松下幸之助等一批極具創(chuàng)業(yè)精神又醉心于技術革新的企業(yè)家不斷涌現(xiàn)便是結果；

3、積極促進科技成果轉化為生產力，用法律手段促進技術轉讓，從而讓科技成果不會束之高閣，能夠真正推動經(jīng)濟發(fā)展與進步；

4、大力支持民營企業(yè)的發(fā)展，讓創(chuàng)新活力得以“永葆青春”。

稱這些為日本制造得以崛起的“取勝之道”，也并不為過。

04

技術創(chuàng)新與“工匠精神”的反面

再回到最初兩個問題中的第二個：日本制造，做錯了什么？

不可否認，日本制造業(yè)的衰落受制于不少外因，包括日元的加速升值、世界經(jīng)濟走勢的下行，以及市場風向的變化。然而，外因永遠不是決定因素，它們只不過是為自己失利尋找的借口，起決定作用的始終是內因。

或許，“物極必反”是這一問題最好的答案——正是因為對于技術創(chuàng)新與工匠精神的過于“偏執(zhí)”，導致日本制造事故頻發(fā)，問題不斷。

我們不妨分別加以討論。

首先，對技術創(chuàng)新的過度追求，讓日本制造跌入“創(chuàng)新陷阱”。

在熊彼特看來，技術創(chuàng)新是一種“創(chuàng)造性破壞”，即一方面，新技術完全或部分取代舊技術，創(chuàng)造出新的產品、市場或產業(yè)，從而促進經(jīng)濟、科技與社會的巨大進步；另一方面，舊技術的衰退，使得現(xiàn)存企業(yè)的設備、技術知識、技能等大部分變得過時，從而破壞原有企業(yè)競爭優(yōu)勢，破壞市場的原有結構。

“創(chuàng)新陷阱”正是產生于這種新舊技術的更替過程中（參見圖2）。具體來說，對于一家企業(yè)，從原有技術軌道跨向新技術軌道是一件不容易的事情；企業(yè)越是在自己原有的技術專長上加以創(chuàng)新，便會在原有技術軌道上走得越遠。也正因為如此，企業(yè)也便越會延滯進入新的技術軌道，進而也越來越遭受舊技術極限的扼制。

此時，一旦新的技術軌道成為市場主導時，企業(yè)就不得不面對種種問題，甚至是被市場淘汰的危機。

對于那些陷入困境的日本制造業(yè)巨頭來說，由于自身的顯赫地位，他們更容易走上“延續(xù)性創(chuàng)新”的道路，即在原有產品的基礎上，部分采用新技術制造適合新用途、滿足新需要的換代型新產品，或者是對原有產品的性能、規(guī)格、款式、品種進行完善。這就讓他們在舊的技術軌道上漸行漸遠，殊不知自己跨越新舊技術之間鴻溝的難度也越來越大。

而今，在競爭日益激烈的市場中，各種新技術與新業(yè)態(tài)不斷涌現(xiàn)。當日本制造巨頭固守的技術軌道不再是行業(yè)主導時，他們便無法及時適應市場需求的變化，不經(jīng)意間落入“創(chuàng)新陷阱”而難以自拔。

曾在日立工作16年、現(xiàn)任京都大學和日本東北大學教師的湯之上隆，在其《失去的制造業(yè)：日本制造業(yè)的敗北》一書中，回顧了日本IT制造業(yè)幾十年的榮辱史，以他自己“半導體技術人生”的視角，總結了日本制造業(yè)的四大教訓，其中有兩條的矛頭都指向“創(chuàng)新陷阱”：

1、面對十年一輪的新技術浪潮時，對市場機會缺乏敏感性，因循守舊，錯失機會；

2、面對技術趨勢轉變，日本企業(yè)制度過于僵化，根本就不能適應技術變革的趨勢。

而美國商學院教授克萊頓·克里斯坦森在《創(chuàng)新者的窘境》一書中更是犀利地指出：

“……曾經(jīng)成績傲人公司只會尋求產品的‘精益求精’，但發(fā)展來的新技術不過是‘延續(xù)性技術’，真正能帶來新變革的‘破壞性技術’卻被忽視，這些老牌公司將發(fā)展機會拱手讓人……”

其次，對技術創(chuàng)新的偏執(zhí)，讓日本制造逐漸與市場脫節(jié)。

一來，日本制造的技術過盛會降低產品的性價比。為了讓產品提高1%的性能，他們往往會不惜增加投入30%的成本，久而久之便導致日本制造的成本急劇提升，進而在價格上失去了國際競爭力。

二來，對技術創(chuàng)新的苛求常常會懵逼日本制造企業(yè)決策者的雙眼，“重技術、輕市場”的風格，致使生產出來的產品同市場需求脫節(jié)?？墒窃谑袌鼋?jīng)濟環(huán)境下，占據(jù)主導地位的恰恰是市場的需求方而不是供給方。

最后，對“工匠精神”的癡迷，讓日本制造缺乏顛覆性創(chuàng)新。

為了貫徹一直崇尚的“工匠精神”，日本企業(yè)在很長時間里都采用“終身雇傭制”。曾有媒體指出，在日本“有些人可以20年呆在同一個崗位，每日只干同一件事而不會多問”，由此可見一斑。

誠然，在歷史上，終身雇傭制的確對日本國民經(jīng)濟的發(fā)展起到了積極的作用：一方面，企業(yè)可以在培養(yǎng)員工對公司忠誠度與歸屬感的同時，對員工進行大規(guī)模的投資與培養(yǎng)，并獲得可靠的回報；另一方面，員工也可以全身心為公司做貢獻，無需擔心有朝一日會飯碗不保。

然而，終身雇傭制也帶來了日本企業(yè)工作崗位的老齡化與思維的固化；相比之下，更具創(chuàng)新意識也更加活躍的年輕職員們，經(jīng)常難以被提拔到重要的崗位上。

此外，在工作中，對于同一件事情的精益求精、追求極致已經(jīng)遠遠無法適應當今快速變化的世界與日趨激烈的競爭。與逐步優(yōu)化的商品工藝相比，日本制造業(yè)更為需要的可能是具備顛覆性的創(chuàng)新能力?；蛟S這也是日本制造跌入“創(chuàng)新陷阱”的誘因之一。

05

尾聲

平心而論，僅憑暴露出來的一些問題就給日本制造業(yè)判“死刑”的話，還為時太早?！笆菟赖鸟橊劚锐R大”，更何況日本制造還遠遠沒有達到“瘦死”的地步。

在湯森路透評選出的《2015全球創(chuàng)新企業(yè)百強》榜單里，日本以40家企業(yè)數(shù)量高居榜首，力壓美國的35家。而聯(lián)合國工業(yè)發(fā)展組織（UNIDO）發(fā)布的各國工業(yè)競爭力報告也充分證實了新世紀以來，日本在全球制造業(yè)領域始終名列前茅，特別是在全球產業(yè)鏈上游的材料、零部件、裝備制造等核心技術、高附加價值產品制造方面，日本仍無可爭議地處在領先地位。因此，至少在可預見的短期未來內，日本制造業(yè)仍然擁有其他諸多國家無可比擬的競爭力。

縱觀日本制造業(yè)的興衰歷程，深究其取勝之道和問題之源，對于眼前日漸崛起而又遭遇麻煩的中國制造來說自然是意義重大。如何在追求技術創(chuàng)新、弘揚“工匠精神”，并牢牢把握市場需求，進而避開“創(chuàng)新陷阱”，將會是未來我們要重點關注的方向。

還有就是，不管中國制造眼前或是未來遇到何種狀況，我們都應當牢記：外因永遠不是決定因素，起決定作用的始終是內因。

美國、德國、日本制造業(yè)戰(zhàn)略分析

對制造業(yè)而言，簡單地來講即是“發(fā)現(xiàn)問題（比如質量缺陷、精度缺失、設備故障、成本較高、效率低下等）、了解問題，在此過程中獲取信息，并將其抽象化為知識，再利用知識去認識、解決和避免問題的過程?！?/p>

了解和解決問題的手段和方法決定了所獲得知識的形式，而將知識抽象化加以運用的過程和形式則決定了知識傳承的形式。這個過程可以通過“人來完成”、“數(shù)據(jù)來完成”或是“系統(tǒng)來完成”，這也是決定一個國家制造哲學的最根本原因。

日本

“通過組織文化和人的訓練不斷改善，在知識承載上非常依賴人”。

日本獨特的克忍、服從和集體觀念文化也深深地影響了日本的制造文化，其最主要的特征就是通過組織的不斷優(yōu)化、文化建設和人的訓練來解決生產系統(tǒng)中的問題。這一點相信國內許多制造企業(yè)都感同身受，因為大家在接受精益培訓的時候被反復強調的3個方面就是“公司文化”、“三級組織”和“人才訓練”。

最典型的體現(xiàn)就是日本在20世紀70年代提出的以“全生產系統(tǒng)維護（TPM)”為核心的生產管理體系。其核心思想可以用“三全”來概括：全效率、全系統(tǒng)和全員參與。實現(xiàn)方式主要包括在3個方面的改善：提高工作技能、改進團隊精神和改善工作環(huán)境，以致在20世紀90年代以后日本選擇“精益制造（LeanManufacturing）”作為其轉型方向，而非“6-sigma質量管理體系”。

日本企業(yè)在人才的培養(yǎng)方面也是不遺余力的，尤其是“雇員終身制”文化，將雇員與企業(yè)的命運緊密聯(lián)系在一起，使得人的經(jīng)驗和知識能夠在企業(yè)內部積累、運用和傳承。

日本企業(yè)解決問題的方式通常是：發(fā)生問題→人員迅速到現(xiàn)場、確認現(xiàn)物、探究現(xiàn)實（三現(xiàn))，并解決問題→分析問題產生的原因，通過改善來避免問題。最終的知識落在了人的身上，人的技能提升之后，解決和避免問題的能力也就上升了。

因此對于日本企業(yè)而言，員工是最重要的價值，對人的信任遠勝于對設備、數(shù)據(jù)和系統(tǒng)的信任，所有的自動化或是信息化建設也都是圍繞著幫助人去工作為目的，所以日本企業(yè)從來不會談機器換人或是無人工廠。

如果中國想要學習工匠精神，那么最應該借鑒的是日本孕育工匠的組織文化和制度。但是這樣的文化在近幾年遇到了一個十分巨大的挑戰(zhàn)，就是日本的老齡化和制造業(yè)年輕一代大量短缺的問題，使得沒有人能夠去傳承這些知識。

日本也意識到了自己在數(shù)據(jù)和信息系統(tǒng)方面的缺失，開始在這些方面發(fā)力。這一點在日本的“工業(yè)價值鏈產業(yè)聯(lián)盟”的構架和目標上能夠清晰地看到。該聯(lián)盟提出的19條工作項目中有7條與大數(shù)據(jù)直接相關。可以說日本的轉型戰(zhàn)略是應對其人口結構問題和社會矛盾的無奈之舉，核心是要解決替代人的知識獲取和傳承方式。

但日本在轉型過程中同樣面臨著許多挑戰(zhàn)：首先是數(shù)據(jù)積累的缺失，使得知識和經(jīng)驗從人轉移到信息化體系和制造系統(tǒng)的過程中缺少了依據(jù)和判斷標準。其次是日本工業(yè)企業(yè)保守的文化、造成軟件和IT技術人才的缺失，正如日本經(jīng)產省公布的《2015年制造白皮書》中所表達的憂慮：“相對于在德國和美國正在加快的制造業(yè)變革，現(xiàn)在日本企業(yè)表現(xiàn)出重視軟件的姿態(tài)。”

德國

“通過設備和生產系統(tǒng)的不斷升級，將知識固化在設備上”。

德國的先進設備和自動化的生產線是舉世聞名的，可以說在裝備制造業(yè)的實力上有著傲視群雄的資格。同時德國人嚴謹?shù)娘L格，以及其獨特的“學徒制”高等教育模式，使得德國制造業(yè)的風格非常務實，理論研究與工業(yè)應用的結合也最緊密。

然而德國也很早就面臨勞動力短缺的間題，在2015年各國競爭力指數(shù)的報告中，勞動力是德國唯一弱于創(chuàng)新驅動型國家平均水平的一項。因此，德國不得不通過研發(fā)更先進的裝備和高度集成自動的生產線來彌補這個不足。

德國的制造業(yè)解決問題的邏輯是：發(fā)生問題→人（或裝備）解決問題→將解決問題的知識和流程固化到裝備和生產線中→對相似問題自動解決或避免。

舉個比較直觀的例子來比較日本和德國解決問題方式的不同：如果生產線上經(jīng)常發(fā)生物料分揀出錯的現(xiàn)象，那么日本的解決方式很有可能是改善物料辨識度（顏色等）、員工訓練，以及設置復查制度。而德國則很可能會設計一個射頻識別（RFID)掃碼自動分揀系統(tǒng)，或是利用圖像識別+機械手臂自動進行分揀。

又比如，德國很早就將誤差補償、刀具壽命預測、多軸同步性算法、主軸震頻補償?shù)冉鉀Q方式以功能包的形式固化到了機床中，因此即便是對制造工藝和操作并不熟練的工人也能夠生產出可靠的產品。也正是這個原因成就了德國世界第一的裝備制造業(yè)大國地位。

除了在生產現(xiàn)場追求問題的自動解決之外，在企業(yè)的管理和經(jīng)營方面也能夠看到其盡力減少人為影響因素的努力。比如最好的ERP、MES、APS等軟件供應商都來自德國，大量的信息錄入和計劃的生成及追溯通過軟件自動完成，盡量減少人為因素帶來的不確定性。

然而，德國同樣對數(shù)據(jù)的采集缺少積累，因為在德國的制造系統(tǒng)中對故障和缺陷采用零容忍的態(tài)度，出現(xiàn)了問題就通過裝備端的改造一勞永逸地解決。在德國人的意識中不允許出現(xiàn)問題，也就自然不會由問題產生數(shù)據(jù)，最直接的表現(xiàn)就是找遍德國的高校和企業(yè)，幾乎沒有人在做設備預診與健康管理（PHM)和虛擬測量等質量預測性分析。

另外由于德國生產線的高度自動化和集成化，使得其整體設備效率（OEE）非常穩(wěn)定，利用數(shù)據(jù)進行優(yōu)化的空間也較小。

德國依靠裝備和工業(yè)產品的出口獲得了巨大的經(jīng)濟回報，因為產品優(yōu)秀的質量和可靠性，使得德國制造擁有非常好的品牌口碑。然而德國近年來也發(fā)現(xiàn)了一個問題，那就是大多數(shù)工業(yè)產品本身只能夠賣一次，所以賣給一個客戶之后也就少了一個客戶。

同時，隨著一些發(fā)展中國家的裝備制造和工業(yè)能力的崛起，德國的市場也在不斷被擠壓。因此，在2008—2012年的5年時間里，德國工業(yè)出口幾乎沒有增長。由此，德國開始意識到賣裝備不如賣整套的解決方案，甚至同時如果還能夠賣服務就更好了。

于是，德國提出的工業(yè)4.0計劃，其背后是德國在制造系統(tǒng)中所積累的知識體系集成后所產生的系統(tǒng)產品，同時將德國制造的知識以軟件或是工具包的形式提供給客戶作為增值服務，從而實現(xiàn)在客戶身上的可持續(xù)的盈利能力。

這一點從德國的工業(yè)4.0設計框架中能夠十分明顯地看到，整個框架中的核心要素就是“整合”，包括縱向的整合、橫向的整合和端到端的整合等，這簡直太像德國制造體系的風格了，既是德國所擅長的，也為其提供增值服務提供了途徑。所以第四次工業(yè)革命中德國的主要目的是利用知識進一步提升其工業(yè)產品出口的競爭力，并產生直接的經(jīng)濟回報。

美國

“從數(shù)據(jù)和移民中獲得新的知識，并擅長顛覆和重新定義問題”。

與日本和德國相比，美國在解決問題的方式中最注重數(shù)據(jù)的作用，無論是客戶的需求分析、客戶關系管理、生產過程中的質量管理、設備的健康管理、供應鏈管理、產品的服役期管理和服務等方面都大量地依靠數(shù)據(jù)進行。

這也造成了20世紀90年代后美國與日本選擇了兩種不同的制造系統(tǒng)改善方式，美國企業(yè)普遍選擇了非常依賴數(shù)據(jù)的6-sigma體系，而日本選擇了非常依賴人和制度的精益管理體系。

中國的制造企業(yè)在2000年以后的質量和管理改革上，大多選擇了精益體系這條道路，一方面因為中國與日本文化的相似性，更多的還是因為中國企業(yè)普遍缺乏數(shù)據(jù)的積累和信息化基礎，這個問題到現(xiàn)在也依然沒有解決。

除了從生產系統(tǒng)中獲取數(shù)據(jù)以外，美國還在21世紀初提出了“產品全生命周期管理（PLM)”的概念，核心是對所有與產品相關的數(shù)據(jù)在整個生命周期內進行管理，管理的對象即為產品的數(shù)據(jù)，目的是全生命周期的增值服務和實現(xiàn)到設計端的數(shù)據(jù)閉環(huán)。

數(shù)據(jù)也是美國獲取知識的最重要途徑，不僅僅是對數(shù)據(jù)積累的重視，更重要的是對數(shù)據(jù)分析的重視，以及企業(yè)決策從數(shù)據(jù)所反映出來的事實出發(fā)的管理文化。

從數(shù)據(jù)中挖掘出的不同因素之間的關聯(lián)性、事物之間的因果關系，對一個現(xiàn)象定性和定量的描述和某一個問題發(fā)生的過程等，都可以通過分析數(shù)據(jù)后建立的模型來描述，這也是知識形成和傳承的過程。

除了利用知識去解決問題以外，美國也非常擅長利用知識進行顛覆式創(chuàng)新，從而對問題進行重新定義。例如美國的航空發(fā)動機制造業(yè)，降低發(fā)動機的油耗是需要解決的重要問題。

大多數(shù)企業(yè)會從設計、材料、工藝、控制優(yōu)化等角度去解決這個問題，然而通用電氣公司（GE)發(fā)現(xiàn)飛機的油耗與飛行員的駕駛習慣以及發(fā)動機的保養(yǎng)情況非常相關，于是就從制造端跳出來轉向運維端去解決這個問題，收到的效果比從制造端的改善還要明顯。

這也就是GE在推廣工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)時所提出的“1%的力量（Powerof1%)”的依據(jù)和信心來源，其實與制造并沒有太大的關系。所以美國在智能制造革命中的關鍵詞依然是“顛覆”，這一點從其新的戰(zhàn)略布局中可以清楚地看到，利用工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)顛覆制造業(yè)的價值體系，利用數(shù)字化、新材料和新的生產方式（3D打印等）去顛覆制造業(yè)的生產方式。

制造中價值鏈的位量是競爭力的決定性因素

我們從日本、德國和美國三者之間文化差異性方面分析了三個國家對智能制造革命的理解、側重點和目的的不同。除此以外，這些國家的競爭力差異也是造成其戰(zhàn)略方向差異的關鍵因素，其中各國在制造價值鏈的分布和未來布局的不同起了決定性的作用。

生產活動中的價值要素分布從上游到下游依次是：想法創(chuàng)新與需求創(chuàng)造→原材料與基礎使能技術→關鍵裝備與核心零部件→生產過程與生產系統(tǒng)→產品和服務。

在整個價值要素的分布中，中國在生產過程與生產系統(tǒng)這兩個環(huán)節(jié)具有優(yōu)勢（主要體現(xiàn)在勞動成本和生產能力方面)，但是在其它各個環(huán)節(jié)中均處于劣勢。

那么，如果進行橫向比較，世界各主要國家在生產活動中價值要素的地位，以及未來改革的布局是怎樣的?

美國

“牢牢占據(jù)生產要素的上游，努力向下游延伸”。

美國在生產活動要素的分布中，在想法創(chuàng)新和需求創(chuàng)造、原材料和使能技術，以及產品增值服務端，具有明顯優(yōu)勢。美國工業(yè)系統(tǒng)的核心競爭力主要來源于“6s的生態(tài)體系”：

（1）航天航空：為美國制造業(yè)積累了大量技術紅利，成為美國工業(yè)系統(tǒng)中基礎使能技術最主要的來源。

（2）半導體：近年來在低耗能半導體材科的研發(fā)投入巨大，在未來智能化技術的核心，低耗能高性能芯片技術上具有明顯優(yōu)勢。

（3）頁巖氣：布局未來新能源和清潔能源領域，已成為美國最主要的替代能源。

（4）智能化服務創(chuàng)造經(jīng)濟：借助美國在計算機和信息化技術領域的優(yōu)勢，在利潤最高的制造業(yè)服務端進行布局。

（5）硅谷為代表的創(chuàng)新精神：通過不斷創(chuàng)新挖掘用戶的潛在需求，從而不斷獲得新的市場和商業(yè)機會的藍海。

（6）可持續(xù)人才資源。

在第四次工業(yè)革命的戰(zhàn)略布局方面，美國白宮在2012年3月提出了“國家制造創(chuàng)新網(wǎng)絡計劃”，在制造業(yè)的4大領域建立9個研究創(chuàng)新中樞（如下圖）。

分析美國‘6S’生態(tài)系統(tǒng)和制造業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略布局，我們不難發(fā)現(xiàn)，美國力圖在生產系統(tǒng)最基礎的原料端（能源和材料）、工業(yè)產品的使用服務端（互聯(lián)網(wǎng)技術和ICT服務），以及不斷由創(chuàng)新驅動的商業(yè)模式端，牢牢掌握住工業(yè)價值鏈當中價值含量最高的幾部分，這樣即便德國的制造設備再先進、中國的制造系統(tǒng)再高效，都可以從源頭和價值的投放端確保其競爭力的核心優(yōu)勢。

德國

“充分發(fā)揮在關鍵裝備與零部件、生產過程與生產系統(tǒng)領域的技術優(yōu)勢，通過服務增強盈利能力與競爭力”

德國在關鍵裝備與核心零部件，以及生產過程與生產系統(tǒng)兩個環(huán)節(jié)上具有十分明顯的技術優(yōu)勢，這主要得益于以中小企業(yè)為核心的隱形冠軍企業(yè)，以及德國務實的學徒制雙元教育，這兩者為德國工業(yè)提供了扎實的基礎，是德國制造難以被撼動的地基。

德國的隱形冠軍企業(yè)幾乎不被外界所關注，它們規(guī)模都不大，但卻在其領域占領著很高的市場份額，在全球位列前三。這些中小企業(yè)占據(jù)了德國出口總量的70%，它們的銷售回報率均超過德國普通企業(yè)的兩倍，擁有高水平的研發(fā)能力與技術創(chuàng)新能力，注重產品價值與客戶的貼合、高質量高效率的制造能力和精益化、柔性化的全球化高效運營體系，它們中的很大一部分已經(jīng)傳承了百年。

高素質的技術工人和工程技術專業(yè)人才歷來被看作是德國經(jīng)濟發(fā)展的支注，是“德國制造”產品的質量保障。旨在培養(yǎng)專業(yè)技術工人的職業(yè)教育在德國社會發(fā)展中承擔著重要的角色，并形成了一套相對完備而且不斷調整的法規(guī)體系，保障了以雙元制為主要特征的職業(yè)教育長期穩(wěn)定的發(fā)展。

學徒不僅要在生產車間里跟隨師傅學習實用技術，還要到學校里學習必要的理論知識。在德國，每年約計60萬年輕人開始接受雙元制職業(yè)教育，約占同齡人數(shù)的三分之二。

德國是一個工業(yè)產品外向型的國家，由于國內市場較小和自身需求的薄弱，其工業(yè)產品幾乎全部用于出口，也因此成就了德國制造業(yè)設備出口第一大國的地位。然而，由于以“金磚四國”為代表的新興經(jīng)濟體已基本完成了工業(yè)化，東南亞和非洲國家的新一輪增長引擎還沒有完全開啟，導致了德國的工業(yè)裝備產品需求停滯不前。

從這幾年德國的工業(yè)出口總值上來看，幾乎沒有任何的增長，這也從一定程度上影響了德國的經(jīng)濟發(fā)展。由此可見，德國提出工業(yè)4.0的核心目的主要有兩方面：

一是，增強德國制造的競爭力，為德國的工業(yè)設備出口開拓新的市場；

二是，轉變以往只賣設備而服務性收入比重較小的狀態(tài)，將重心從產品端向服務端轉移，增強德國工業(yè)產品的持續(xù)盈利能力。

日本

“雖然在產品這個環(huán)節(jié)中丟失大量市場，但產業(yè)競爭力在向上轉移”

以往日本制造的核心競爭力主要在于生產過程與生產系統(tǒng)、產品以及服務端。近兩年來，日本兩個最強勢的傳統(tǒng)產業(yè)，汽車制造和消費電子產業(yè)中的市場份額不斷被韓國、美國和中國占據(jù)，看似在產品端的優(yōu)勢已經(jīng)喪失殆盡。

然而在《2015年全球創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)百強》榜單中，日本以40家入圍企業(yè)成為全球最具創(chuàng)新力的國家。同時，在2015年的《全球制造力競爭指數(shù)》報告中，日本也由前一年的第10位上升至第4位。其實，日本在消費電子領域的衰退背后是日本創(chuàng)新方向的轉變，日本開始在上游的原材料及使能技術和關鍵裝備及關鍵零部件領域擁有更多的話語權。

例如松下在失去電氣行業(yè)的優(yōu)勢后，在汽車電子、住宅能源和商務解決方案等領域找到了新的發(fā)展機會，同時也成為世界上最先進的電池生產商，特斯拉電動車使用的就是松下18650電池。索尼在喪失消費電子領域老大的地位后，在醫(yī)療領域取得突破，已經(jīng)占據(jù)了醫(yī)療內窺鏡全球80%以上的份額。

夏普也將核心業(yè)務轉向智慧醫(yī)療、智能住宅、食品、水、空氣安全以及教育產業(yè)。在日本發(fā)布的《2015年制造業(yè)白皮書》中，將人工智能和機器人領域作為重點發(fā)展方向，同時也將加強在材料、醫(yī)療、能源和關鍵零部件領域的投入。