作為三電系統(tǒng)解決方案供應商，南京創(chuàng)源擁有獨立的研究院，對于電系統(tǒng)輕量化方面有著長期的研究與測試應用積累。

續(xù)航里程焦慮倒逼、電芯能量密度突破性提升遭遇瓶頸的背景下，從整車到Pack環(huán)節(jié)的輕量化設計與應用，成為主機廠、電池廠和Pack企業(yè)共同關注的話題。

業(yè)內相關測算顯示，新能源汽車每減少100Kg重量，續(xù)航里程可提升10%-11%，還可以減少20%的電池成本以及20%的日常損耗成本。

10月19日，高工鋰電(2018)國際鋰電池關鍵材料技術創(chuàng)新峰會精彩繼續(xù)。本次峰會由高工鋰電主辦，邀請了鋰電材料各個環(huán)節(jié)及動力電池企業(yè)超80位行業(yè)專家、技術領袖及超400位業(yè)內人士就現階段動力電池核心材料的技術研發(fā)創(chuàng)新、產業(yè)化升級等進行共同探討。

在“動力電池Pack系統(tǒng)材料升級之路”專場，南京創(chuàng)源技術中心總監(jiān)劉峰發(fā)表了“新能源汽車輕量化的整體解決方案”主題演講。

劉峰表示，整車輕量化是一個多維度的整體解決方案，主要涉及車身輕量化、底盤輕量化、驅動系統(tǒng)輕量化、電系統(tǒng)輕量化和部件輕量化。

作為三電系統(tǒng)解決方案供應商，南京創(chuàng)源擁有獨立的研究院，對于電系統(tǒng)輕量化方面有著長期的研究與測試應用積累。

具體來看，電系統(tǒng)輕量化主要包括Pack成組效率、CellED和新材料/新技術的量產應用。

劉峰介紹，在Pack結構輕量化過程中，主要實現輕量化的方式有：1、去模組化。把以前的單模組變成大模組，電芯大量采用A/B膠粘，應用扎帶取代側板。2、電氣件輕量化，小型化，接插件集成化。3、取消從控。4、FPC取代傳統(tǒng)線速；5、箱體/箱蓋材質輕量化。

在電芯輕量化過程中，可以利用對CID或SSD進行結構優(yōu)化、刪減，轉接片和蓋板一體化設計，利用摩擦焊、釬焊代替爆炸焊，減少JR“T”結構件等方式實現電芯輕量化。

技術的研究與進步在推動著行業(yè)向好發(fā)展，然而認證周期偏短以及部分企業(yè)急于跨步向前，難免也會導致產品隱患的出現。

“后補貼時代，我們該面對什么？我們所有做的事情都是在做一個平衡、安全、成本、性能、事情，我們到底拿出一款什么樣的產品能夠被市場所認同，這是很重要?！眲⒎灞硎荆瑢τ诋a品，我們要有足夠的敬畏之心。

據了解，南京創(chuàng)源成立于2015年，主要提供一站式三電系統(tǒng)解決方案。是開沃新能源汽車集團有限公司(下稱“開沃集團”)旗下全資子公司。

在開沃集團全產業(yè)鏈、全車系產品支撐下，南京創(chuàng)源配置創(chuàng)源動力電池的新能源車已超過5300臺。今年上半年動力電池裝機量超過0.5GWh，銷售額達6.7億元。

值得一提的是，在市場方面，南京創(chuàng)源秉承市場開放原則，除了針對南京金龍做配套之外，公司還面向其他整車企業(yè)開放。

為配合未來的純電動車產能，今年3月，南京創(chuàng)源天地在廣州的動力三電研發(fā)及生產基地正式開工，投產后預計產能在10GWh。其中，一期、二期各用地200畝，分別是年產2GWh動力電池系統(tǒng)項目和年產8GWh動力電池系統(tǒng)等項目，三期擬建電池梯次利用和其他部件項目基地。