過(guò)去的幾年，金融業(yè)在中國(guó)GDP中的占比穩(wěn)壓日本、德國(guó)，甚至個(gè)別年份還超過(guò)美國(guó)。

所以中央急啊！急急忙忙地去杠桿，嚴(yán)打影子銀行，清理地方債……

說(shuō)來(lái)好笑，給了中國(guó)一記棒喝的是特朗普——去年的中興事件。

它罕見地促成中國(guó)全社會(huì)反思：讓中國(guó)在世界立足的究竟是什么？

專家一頓研究，結(jié)果是——制造業(yè)！

進(jìn)一步的焦慮是，在中國(guó)增長(zhǎng)日漸放緩、勞動(dòng)生產(chǎn)成本飛速上升、人口紅利加速收縮的當(dāng)下，中國(guó)憑什么來(lái)和世界諸強(qiáng)競(jìng)爭(zhēng)，支撐起整個(gè)國(guó)家的未來(lái)？

一番斟酌之后，答案是——制造升級(jí)！

制造業(yè)是中國(guó)為數(shù)不多的“比較優(yōu)勢(shì)”，但可惜，“增長(zhǎng)奇跡”讓不少人頭眼渾渾，誤以為制造業(yè)已是中國(guó)的絕對(duì)優(yōu)勢(shì)。

當(dāng)日本制造曝出丑聞時(shí)，看日本笑話當(dāng)然沒(méi)問(wèn)題，但因此發(fā)自內(nèi)心地相信中國(guó)制造已然有資格嘲笑日本，日本制造已經(jīng)不靈了，那就純屬自欺欺人，畢竟瘦死的駱駝比瘦死的馬大。

日本是名副其實(shí)的制造強(qiáng)國(guó)。在制造業(yè)的一些重要領(lǐng)域、關(guān)鍵環(huán)節(jié)，甚至強(qiáng)過(guò)美國(guó)。

那么，日本制造到底哪些方面比美國(guó)強(qiáng)？

在中國(guó)準(zhǔn)備發(fā)力的高端制造領(lǐng)域，中國(guó)和日本的差距究竟有多大？

我們就來(lái)比較一番！

1.在制造業(yè)總產(chǎn)值上，“世界工廠”絕非浪得虛名，中國(guó)是當(dāng)仁不讓的世界第一。

這就是中國(guó)最重要的“比較優(yōu)勢(shì)”了。

在全球制造業(yè)增加值的排行榜上，中國(guó)領(lǐng)先美日德不是一點(diǎn)半點(diǎn)。即便去掉其中1/4的外資，也還是能壓美國(guó)一籌。

但一到人均，就差得比較遠(yuǎn)了。

中國(guó)（大陸）約等于日美德的1/3到1/4，反而是***省的表現(xiàn)能刷新不少人的成見。

不過(guò)，這并非一個(gè)中興事件就引發(fā)中國(guó)制造滿滿危機(jī)感的原因。

如中國(guó)社科院副院長(zhǎng)李揚(yáng)2017年年初在“首屆中國(guó)企業(yè)改革發(fā)展論壇”上說(shuō)的，發(fā)展了幾十年，中國(guó)制造業(yè)的效率只相當(dāng)于美國(guó)的19.8%、日本的21.3%、德國(guó)的24.8%。

想一想也是的，你單位能耗比人家高好幾甚至十幾倍，產(chǎn)品附加值只相當(dāng)于人家?guī)追种?，現(xiàn)在偏偏人工成本還飛速上升，中國(guó)制造的優(yōu)勢(shì)眼看著就要沒(méi)了。

看看這張圖，估計(jì)立馬就能理解曹德旺為什么跑到美國(guó)去開廠。

2.日本制造業(yè)對(duì)自己的感覺是相當(dāng)好的，即便是在真真假假的出了一系列丑聞和爛事之后。

2016年，夏普破產(chǎn)。

2017年，世界第二大汽車安全部件生產(chǎn)商、生產(chǎn)“奪命氣囊”的高田公司破產(chǎn)。

2017年，日本第三大鋼鐵企業(yè)“神戶制鋼”大規(guī)模修改產(chǎn)品數(shù)據(jù)。

2017年，東麗株式會(huì)社承認(rèn)數(shù)據(jù)造假。

2017-2018年，日本有色金屬巨頭三菱綜合材料公司，旗下多家子公司造假，涉及汽車、客機(jī)、核電站等300多家下游制造企業(yè)。

2018年，川崎重工違規(guī)將底盤削薄，導(dǎo)致JR西日本新干線底盤斷裂。

被外界、尤其是中國(guó)人以為是“日本制造”出的丑也有。

比如國(guó)內(nèi)熱度極高的英國(guó)“水簾洞高鐵”，新聞中的主角其實(shí)并非日本制造，嚴(yán)格說(shuō)來(lái)是那是英國(guó)組裝惹的禍。

日本人的“一根筋”和鉆研精神確保了只要不出現(xiàn)根目錄程度的技術(shù)顛覆，它總能在已有的眾多高端領(lǐng)域做到頂尖，超過(guò)“疲沓”的美國(guó)人。

下圖是Clarivate Analytics發(fā)布的2016年全球最具創(chuàng)新企業(yè)100強(qiáng)，美國(guó)和日本分別以39家與34家企業(yè)，遙遙領(lǐng)先。

而在2015年，則是日本力壓美國(guó)排名第一。

順便提一下中國(guó)，中國(guó)2015年上榜企業(yè)是0，2016年是1。那家企業(yè)是華為。

但如果要把這個(gè)榜單放大到1000強(qiáng)，就會(huì)發(fā)現(xiàn)美國(guó)簡(jiǎn)直是一枝獨(dú)秀，而日本則是“一人之下萬(wàn)萬(wàn)人之上”，遙遙領(lǐng)先后來(lái)者。

那么，怎么能看到日本比美國(guó)強(qiáng)的地方呢？來(lái)，看圖。

中美日企業(yè)結(jié)構(gòu)比較

在通信服務(wù)、材料、非必要消費(fèi)品等高端細(xì)分領(lǐng)域，日本整體強(qiáng)于美國(guó)。而在其它美國(guó)占優(yōu)的領(lǐng)域，日本也在某些環(huán)節(jié)上有出色表現(xiàn)。

3.在消費(fèi)的全產(chǎn)業(yè)鏈條上，甭管多高端，日本常?？梢宰龅叫詢r(jià)比最優(yōu)，因此，很多技術(shù)即便不是源于日本，但最終其代表性企業(yè)、產(chǎn)品往往會(huì)落在日本。

“日本制造”領(lǐng)先世界的首推“工業(yè)之母”——機(jī)床。

綜合看起來(lái)這個(gè)世界上日本機(jī)床業(yè)世界第一，沒(méi)有之一，品牌最多，技術(shù)最高，利潤(rùn)最高。總體如此，個(gè)體不表。

就機(jī)床產(chǎn)業(yè)總體的技術(shù)，日本機(jī)床業(yè)有優(yōu)勢(shì)的領(lǐng)域之廣，讓人嘆為觀止。就日本一些只有幾十人個(gè)人的小企業(yè)，例如松浦，浜井都有其獨(dú)到的技術(shù)實(shí)力。

就算是營(yíng)銷做得牛逼的德國(guó)德瑪吉機(jī)床也要和日本森精合資，德瑪吉現(xiàn)在由森精主導(dǎo)，共享日本技術(shù)。許多軍工級(jí)或航天設(shè)備，少了日本制造的輔助要么根本無(wú)法生產(chǎn)出來(lái)，要么是無(wú)法達(dá)成商業(yè)化成品率，要么就是造價(jià)昂貴到無(wú)法承擔(dān)。

今天，全世界所有工業(yè)生產(chǎn)級(jí)的頂級(jí)機(jī)床基本是由日本承包的。

綜合來(lái)看，日本機(jī)床業(yè)在世界上穩(wěn)坐頭把交椅，沒(méi)有之一。其品牌最多，技術(shù)最高，利潤(rùn)也最高。

4.現(xiàn)在回到前文所說(shuō)的那些個(gè)細(xì)分領(lǐng)域。

非必需消費(fèi)品。

首推汽車，這也是最能體現(xiàn)日本制造業(yè)技術(shù)高超最合適的入口。中國(guó)人買車常常在德系車和日系車之間猶豫不決。然而，你也許不知道，無(wú)論是奔馳、寶馬，還是通用、沃爾沃，都高度依賴日本制造。

德國(guó)汽車上的空調(diào)壓縮機(jī)，渦輪增壓器，自動(dòng)變速箱，機(jī)頭導(dǎo)航儀、空調(diào)壓縮機(jī)都是日本品牌；

石川島和三菱是大眾、奧迪、奔馳、寶馬的渦輪增壓器供應(yīng)商；

拿汽車上導(dǎo)航通信娛樂(lè)系統(tǒng)來(lái)說(shuō)，沃爾沃用的是日本電裝公司的產(chǎn)品，奔馳用的是日本三菱的，寶馬用的是日本阿爾派的；

在電子控制元件、電子控制模塊以及自動(dòng)變速器三大關(guān)鍵汽車零部件上，全球市場(chǎng)更是幾乎被日本壟斷。在半導(dǎo)體、微芯片、發(fā)動(dòng)機(jī)控件、ABS、安全氣囊等高附加值零部件方面，日本也保持絕對(duì)優(yōu)勢(shì)。

這些東西，并不是說(shuō)歐美造不出來(lái)。但是汽車這種高度成熟的大眾消費(fèi)品，必須要在性價(jià)比上取得最優(yōu)的平衡。這一點(diǎn)，日本制造優(yōu)勢(shì)明顯。

材料

特種材料，美日各有擅長(zhǎng)，但日本整體稍勝一籌。僅舉三例。

美國(guó)F-22戰(zhàn)斗機(jī)的隱形涂料就是日本制造的。

還有許多特種鋼材，就以潛艇艇體鋼材為例，早期是美國(guó)一騎絕塵，但是日本研發(fā)投入、追趕的步伐非?？?，目前已經(jīng)趕超美國(guó)。

而全世界最先進(jìn)的碳纖維復(fù)合材料生產(chǎn)、成型技術(shù)就是由日本掌握的。

在全球化程度已經(jīng)相當(dāng)深遠(yuǎn)的今天，工業(yè)加工領(lǐng)域隨時(shí)會(huì)因?yàn)槿斯こ杀镜纳仙?、政策的變化轉(zhuǎn)移到別的國(guó)家，但是產(chǎn)業(yè)鏈的上游高端材料、高端部件領(lǐng)域，則不會(huì)輕易發(fā)生遷移。這也是近年來(lái)日本制造業(yè)雖然在消費(fèi)領(lǐng)域遭遇重大挫折，但依然能夠屹立不倒的原因之一。

5.最后，來(lái)說(shuō)一下日本制造的最大優(yōu)點(diǎn)，一直被羨慕且很難被超越——日本能夠以極高的工藝技術(shù)在工業(yè)成品的品質(zhì)把控上做到最好。

“高鐵”是中國(guó)高端制造的代表。但可能很少有人知道，中國(guó)高鐵離不開日本螺絲釘這一個(gè)事實(shí)。

日本Hardlock公司制造的“永不松動(dòng)的螺絲釘”，被廣泛用于中國(guó)高鐵上。

更絕的是，Hardlock公司在發(fā)明了這一種螺絲釘后，毫不猶豫把圖紙、制作工藝公開了出來(lái)。

敢公開就是因?yàn)?，Hardlock公司相信，我就算告訴了你怎么造，你也造不出來(lái)。

日本企業(yè)為什么有這樣的自信，要知道它的鄰國(guó)就是世界工廠，向來(lái)以反向研究聞名，更何況你居然公開了制造工藝。

這一點(diǎn)，只要想想使用中國(guó)螺絲釘?shù)慕?jīng)歷就知道了。

比如，一個(gè)M6螺桿中國(guó)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)允許的外徑公差范圍在5.974毫米和5.794毫米之間，大約就是允許有0.18毫米以內(nèi)的制造誤差，當(dāng)然對(duì)內(nèi)徑、牙距、材質(zhì)，表面處理等指標(biāo)都有明確的規(guī)定。這個(gè)標(biāo)準(zhǔn)和日本并無(wú)差別。

但是，在中國(guó)隨便買50個(gè)同一規(guī)格的螺絲釘，經(jīng)常用肉眼就能發(fā)現(xiàn)其中大小不一。而日本的螺絲釘，1萬(wàn)個(gè)你也可能找不到一個(gè)不合格的，而且日本企業(yè)基本能將公差控制在0.06毫米以內(nèi)。

還有就是日本金屬切割工藝，也是網(wǎng)上流行的體現(xiàn)日本高超精工技術(shù)的視頻之一。在一塊金屬上切割后，毫無(wú)間隙，讓人嘆為觀止。

然而，視頻其實(shí)根本不足以完全體現(xiàn)其技術(shù)之精湛，要知道，其金屬切割后的嵌合隙間僅僅為2微米，細(xì)菌的直徑也不過(guò)是在0.5-5微米之間，這和細(xì)菌是是同一數(shù)量級(jí)的。

還有一個(gè)能夠體現(xiàn)精工水準(zhǔn)的就是光學(xué)儀器。

日本的精密光學(xué)儀器也是有口碑的。日本相機(jī)鏡頭和用于手機(jī)的攝像頭在世界上所占據(jù)的絕對(duì)領(lǐng)先優(yōu)勢(shì)自不必多言，當(dāng)然也包括華為手機(jī)等，全世界各大醫(yī)院都在用日本研發(fā)的高科技精密醫(yī)療儀器。

在技術(shù)研發(fā)方面，日本有三個(gè)指標(biāo)經(jīng)常名列世界第一：

一是研發(fā)經(jīng)費(fèi)占GDP的比例列世界第一；

二是由企業(yè)主導(dǎo)的研發(fā)經(jīng)費(fèi)占總研發(fā)經(jīng)費(fèi)的比例世界第一；

三是日本核心科技專利占世界第一80%以上。

所以，趕超日本光靠花架子、靠房產(chǎn)、金融是不成的，需要國(guó)家頂層設(shè)計(jì)以及踏踏實(shí)實(shí)愿意一門心思沉下去的企業(yè)，需要整個(gè)社會(huì)不再那么的拜金、浮躁。

當(dāng)然，如果不能豁出去一代人甚至幾代人吃苦，那就只剩下了最后一條趕超之路了。

日本近兩年每年出生人口都不足100萬(wàn)，隨著勤奮敬業(yè)愿意追求工匠精神的幾個(gè)世代慢慢退休、老去，日本制造不可阻遏的出現(xiàn)下滑勢(shì)頭。

事實(shí)上，日本制造的大丑聞都是在2002年前后開始集中出現(xiàn)的。最重要原因就是，戰(zhàn)后最敬業(yè)的一個(gè)世代在那一年前后告別了日本制造業(yè)。

所以，只要中國(guó)確確實(shí)實(shí)把制造業(yè)重視起來(lái)，同時(shí)確保制造業(yè)不低于過(guò)去十年的進(jìn)步速度，用一代人在制造業(yè)上全面趕超日本，我們的國(guó)民經(jīng)濟(jì)才會(huì)步入良性的發(fā)展軌道，那時(shí)，中國(guó)夢(mèng)的實(shí)現(xiàn)就指日可待了！