隨著國內制造企業(yè)實力的提升，很多工廠開始大舉購買更好的設備進行生產(chǎn)。然而，有些工廠使用這些設備后的效能并不太理想，有的甚至在短期內設備就開始出現(xiàn)故障。 一位設備操作技工如是抱怨，“我們工廠那些設備，天天壞，壞了就報修，維修真沒少花錢，老板也不想想怎么維護保養(yǎng)！” 正因為我們的生產(chǎn)現(xiàn)場管理對于設備的嚴重疏漏，設備才會經(jīng)常出現(xiàn)“癥狀”！一流的工廠時時維護設備，三流的工廠天天維修設備，一字之差，效能卻相差數(shù)倍。

差在哪里？差在對現(xiàn)代管理的理解，差在管理制度的落實，差在用落后的觀念去使用最先進的設備。 現(xiàn)代班組的生產(chǎn)，越來越離不開各種加工、輔助設備，沒有穩(wěn)定運行的設備，就不會有班組正常的生存基礎。 反觀我們的身邊，設備卻在頻頻違背我們的心愿，故障頻發(fā)，能源中斷，油路泄漏，備件不良，功能喪失等等這些設備導致的問題，時時干擾著正常工作進行，生產(chǎn)現(xiàn)場組織活動因此總處于中斷狀態(tài)。久而久之，班組長從組織生產(chǎn)的“戰(zhàn)斗精英”，變成了組織搶修，匯報的“救火精英”。 同樣，面對設備故障頻發(fā)，設備管理部門和專業(yè)維修人員疲于應付，工作東奔西殺，到處救火，可依然擺脫不了被一線人員抱怨的厄運，最終，導致一線班長和設備維修人員同時心力交瘁，無可奈何。 如何實現(xiàn)零故障？有人可能要問，按照零故障觀點，設備豈不可以永久地使用下去了嗎，這里我們要區(qū)分兩個不同的概念就是自然老化和強制惡化。 所謂自然老化就是雖然使用方法正確，但隨著時間的推移，設備發(fā)生了物理和化學的變化，初期的性能逐漸下降。

而所謂的強制惡化是指未按應有的方法作業(yè)，人為地促使了惡化。比如，應加油處未加油，或雖加油卻量過少或周期過長。還有未進行應有的設備清掃等等，即該做的事沒做，都會促使設備惡化。 這樣，設備的使用壽命就低于其應有壽命，大大短于自然老化的壽命。因此零故障觀點的意義在于指導我們正確認識故障，做該做的事以避免強制惡化，延緩自然老化。

目前為止，之所以還存在很多故障，往往是沒有抓住故障的真正原因。在故障發(fā)生前，通常都存在一些微小的、隱含的缺陷。如果在故障發(fā)生前，對這種不引人注目的、最終導致故障的潛在缺陷加以重視，并及時改善，就可以消除故障。由此可見，潛在缺陷的明顯化處理是“無故障”的原則。

為了實際推進這項工作，我們針對可能產(chǎn)生故障的原因，導出實現(xiàn)零故障的五大對策：

1、具備基本條件 所謂具備基本條件，就是指清掃、加油、緊固等。故障是由設備的劣化引起的，但大多數(shù)劣化是由于不具備基本條件3要素引起的。

2、嚴守使用條件 機器設備在設計時就確定了使用條件。嚴格按照使用條件使用，設備就很少產(chǎn)生故障。比如電壓、轉速、溫度及安裝條件等，都是根據(jù)設備的特點而決定的。

3、使設備恢復正常 一臺設備，即使具備了基本條件，保證使用條件，由于很難做到十全十美，因此設備還是會發(fā)生劣化，產(chǎn)生故障。所以使隱含的劣化明顯化并使之恢復到正常狀態(tài)。這意味著我們應經(jīng)常地對設備進行正確的檢查和預防修理。

4、改進設計上的不足 有些故障即使采取了上述三種對策后仍無法消除，它們往往是由于設備在設計、制造、安裝過程中的不足或差錯所造成。對這類故障應認真分析并對這些缺陷加以改善。

5、提高人的素質 所有的對策都要由人來實施，在實現(xiàn)零故障的過程中人是最根本的。首先，每個人都要有認真的態(tài)度，敬業(yè)的精神，其次，對故障有一個正確的認識，最后就是要提高操作和維修人員的專業(yè)技能。

總的來說，我們在日常工作中要做好下面這幾方面的工作：防止劣化的活動：正確操作、準備、調整，清掃、加油、緊固等；測定劣化的活動：檢查使用條件，對設備作日常、定期檢查以早日發(fā)現(xiàn)故障隱患；復原劣化的活動：及時消除隱患和劣化，使設備恢復到正常狀態(tài)。 7步完成自主保養(yǎng)第一步：初期清掃 初期清掃就是以設備為中心徹底清掃灰塵、垃圾等。我們要將清掃變檢查，檢查能發(fā)現(xiàn)問題，發(fā)現(xiàn)設備的潛在缺陷，并及時加以處理。同時通過清掃可有助於操作人員對設備產(chǎn)生愛護之心。

第二步：發(fā)生源、困難部位對策 為了保持和提高第一階段初期清掃的成果，就要杜絕灰塵、污染等的根源（發(fā)生源），為此可采取消除或加蓋、密封等對策。對難于維護保養(yǎng)的部位，如加油、清掃、除污等，也應采取有效對策，提高設備的可維護保養(yǎng)性。

第三步：編寫清掃、加油基準 根據(jù)第一、第二步活動所取得的體會，編寫一個臨時基準，以保養(yǎng)自己分管的設備，如清掃、加油，緊固等基本條件。

第四步：綜合檢查 為了充分發(fā)揮設備的固有功能，要學習設備結構、功能及判斷基準，檢查設備各主要部分的外觀，發(fā)現(xiàn)設備的缺陷并使之復原，同時使自己掌握必要的檢查技能。再者，對以前編寫的基準可考慮不斷完善，以利檢查。

第五步：自主檢查 在第三步編寫的清掃基準，加油基準，檢查基準的基礎上，加上第四步學到的內容，并完全遵照執(zhí)行，這就是自主檢查基準。在學習和執(zhí)行的過程中，還要不斷學習和熟悉設備的操作和動作，質量和設備等等的關聯(lián)性，具有正確操作設備和早期發(fā)現(xiàn)異常情況的能力。
第六步：整理、整頓 從現(xiàn)有的以設備為中心的活動向外圍設備、整個車間擴大活動范圍，在掌握了上述5步的能力的基礎上，發(fā)展為實現(xiàn)并維持整個車間應有的形象。本步所說的整理是指明了車間內的工夾具、半成品、不良品等，并制定出管理基準，應徹底減少物、事等管理對像，盡量簡化。所謂應徹整頓就是要遵守（維持）即定基準并逐步完善，以便作業(yè)人員易于遵守。車間實行目視管理和管理實行標準化。

第七步：自主管理的徹底化 通過以前6步的活動，已獲得了不少的成果，人員也得到了很大的鍛煉，所以這第七步就要建立起不斷改善的意識，不斷地進行PDCA循環(huán)，結合公司的方針、目標，制定出適合自己的新的小組活動目標，做到自主管理的徹底化。

原文標題：設備為何老出故障？請轉給車間管理者參考

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責任編輯：haq