自疫情爆發(fā)以來，經(jīng)濟(jì)迅速發(fā)展，5G、人工智能、電動汽車市場快速擴(kuò)張，芯片需求進(jìn)一步猛漲。諸多市場將半導(dǎo)體短缺視為限制增長及供應(yīng)的主要原因，半導(dǎo)體行業(yè)也因此受到制造商、政府乃至消費(fèi)者的廣泛關(guān)注。

半導(dǎo)體行業(yè)處于產(chǎn)品研發(fā)的前沿，需要在采用更好的自動化、物聯(lián)網(wǎng)和其他工業(yè)4.0技術(shù)方面進(jìn)行徹底改革。相比之下，新能源、石油、食品等其他行業(yè)的公司已經(jīng)踏上了轉(zhuǎn)型之旅，并已見證了數(shù)字化轉(zhuǎn)型的成功。半導(dǎo)體行業(yè)迫切需要重新考慮供應(yīng)和生產(chǎn)策略，并將重點(diǎn)轉(zhuǎn)向醫(yī)療、電子和游戲行業(yè)的高性能現(xiàn)代產(chǎn)品，加速數(shù)字化轉(zhuǎn)型。

受多種因素影響，市場的巨大需求和生產(chǎn)遲遲跟不上，不少芯片下游企業(yè)叫苦連天。但是半導(dǎo)體制造商也有苦說不出，半導(dǎo)體行業(yè)屬于典型的精密行業(yè)，在精密技術(shù)公司中，由于產(chǎn)品（如智能終端零組件、汽車零組件等）的加工工序很復(fù)雜，加工時間長，大工序有10-12個、小工序設(shè)計400-500個；相對應(yīng)的，客戶和項目較多，也導(dǎo)致訂單變化快變動多；組裝多，如一對多的料號多等等；資源分散，外協(xié)量大，車間的資源分配難；生產(chǎn)產(chǎn)線、模具特殊，且很多資源、項目交叉進(jìn)行，對有限資源的設(shè)定和排產(chǎn)困難；資源調(diào)整快，高效率應(yīng)對成問題：

企業(yè)需要更加精準(zhǔn)的成本分析與銷售預(yù)測分析，掌握生產(chǎn)狀況與生產(chǎn)進(jìn)度，決定未來的投料計劃，縮短產(chǎn)品生產(chǎn)時間。

傳統(tǒng)的生產(chǎn)流程靠人工進(jìn)行記錄，容易出現(xiàn)錯誤，而且無法及時得知生產(chǎn)線在制品的狀況，生產(chǎn)過程管控對成本和品質(zhì)的影響很大。

配料數(shù)量不明確，容易出錯，生產(chǎn)數(shù)據(jù)不實時透明，難及時有效地做異常處理。

生產(chǎn)工序多而且返工率高，難估計成本和損耗。

APS計劃排程能夠?qū)ιa(chǎn)工藝進(jìn)行管理，輸出可視化的生產(chǎn)計劃，讓生產(chǎn)計劃更加標(biāo)準(zhǔn)化，使得生產(chǎn)有序，降低人為錯誤。

APS計劃排程是通過同步考慮多種有限能力資源的約束，依據(jù)各種預(yù)設(shè)規(guī)則，針對解決：客戶訂單交期評估與答復(fù)、人工排產(chǎn)效率低、設(shè)備資源利用率低、物料計劃與生產(chǎn)計劃脫節(jié)、生產(chǎn)計劃執(zhí)行率低、庫存積壓與生產(chǎn)缺料等相關(guān)問題，依靠嚴(yán)謹(jǐn)?shù)臄?shù)據(jù)及邏輯運(yùn)算，終給出相對最優(yōu)的詳細(xì)計劃的一種基于供應(yīng)鏈約束理論的先進(jìn)計劃與排產(chǎn)軟件系統(tǒng)。

APS計劃排程通過對工藝流程基礎(chǔ)數(shù)據(jù)與資源約束，對每個工序詳細(xì)設(shè)置其優(yōu)化規(guī)則，進(jìn)行短期排程結(jié)果的優(yōu)化，將所有待排程訂單按緊急程度分為3大類：特急、一般、不急，并針對每種緊急程度分別設(shè)置具體的排序選擇規(guī)則，提供多種手工調(diào)整的方法，可靈活的對排程結(jié)果做可視化的拖動調(diào)整，從而實現(xiàn)了個別個性需求的靈活處理，從而實現(xiàn)工藝的基本資源約束，達(dá)到大范圍急單先做的效果，顯著減少換產(chǎn)帶來的工時和物料的損失。

APS計劃排程軟件實現(xiàn)企業(yè)在生產(chǎn)中對某一訂單的單獨(dú)調(diào)整，讓生產(chǎn)計劃更加標(biāo)準(zhǔn)，智能化，增強(qiáng)企業(yè)成本管控能力，實現(xiàn)企業(yè)管理效益的提升。