從新能源車的剎車片、輪轂、轉(zhuǎn)向節(jié)，到高鐵輸變線的高壓絕緣件……，一個個零部件就像“隱形骨架”，支撐著機器整體的順暢運行。

但氣泡、裂紋等再微小的內(nèi)部缺陷，也容易造成零部件“骨質(zhì)疏松”，最終影響產(chǎn)品質(zhì)量。

依托?？涤^瀾大模型技術(shù)底座，?？殿Ｓ皫?新一代工業(yè)探傷系列產(chǎn)品>，它以“X光感知+AI”能力，一眼洞穿零部件內(nèi)部缺陷，與傳統(tǒng)切開樣本進行部分有損抽檢相比，再復雜的工件，它也可以做到快速、無損檢測，更好保障汽車等制造業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量。

檢得更全：X光動態(tài)掃描成像

一次拍多張圖片，為零件綜合質(zhì)檢

工業(yè)產(chǎn)品往往形態(tài)多樣，以結(jié)構(gòu)復雜的厚鐵鋁鑄件為例，缺陷有可能隱藏于不同部位。?？殿Ｓ肮I(yè)探傷產(chǎn)品，不止于檢測零部件的某一個面，而是能360°環(huán)繞式動態(tài)掃描零件，只需短短十來秒，一次給零件拍攝數(shù)張X光圖像，通過更多維度的檢測，更細致地發(fā)現(xiàn)缺陷，為保障品控質(zhì)量提供更綜合的質(zhì)檢。

成像更清晰：Raytina圖像增強引擎

呈現(xiàn)更為完整、豐富的細節(jié)

結(jié)構(gòu)復雜多樣的工業(yè)產(chǎn)品，考驗著工業(yè)探傷的圖片處理能力。下圖為變速器的X光圖像對比，這是一種典型的厚薄比明顯的零件，普通X光成像對于薄的部位容易圖像缺失，對于厚的部位，又容易細節(jié)顯示不清。

?？殿Ｓ肮I(yè)探傷產(chǎn)品，通過自研Raytina圖像增強引擎處理后，圖像的清晰度與細節(jié)還原能力顯著提升，呈現(xiàn)更為完整、豐富的細節(jié)。

讓厚處看得清，薄處不隱形

檢得更準：加持海康觀瀾大模型

解決“大氣泡檢出”行業(yè)難題

配套的ADR自動缺陷識別系統(tǒng)通過AI自動識別各類缺陷，眨眼功夫就標記好位置、尺寸等信息，降低人工判圖的強度和不確定性。

搭載?？涤^瀾大模型，精準解構(gòu)缺陷和背景紋理差異，對氣泡、裂紋、夾渣、疏松等復雜缺陷的綜合檢出率達99%。

攻克“大氣泡檢出”行業(yè)難題，大氣泡在X光成像中，因與零件結(jié)構(gòu)高度相似，特征弱，在工業(yè)探傷領(lǐng)域往往難以檢出。

大模型引入動態(tài)自注意力機制，自動挖掘局部精細特征與全局上下文依存關(guān)系，精準區(qū)分零件本體結(jié)構(gòu)與真實大氣泡，有效降低漏判、誤判，讓難以檢出的大氣泡更輕松檢出。

此外，大模型具備強泛化能力，少量訓練樣本覆蓋多形態(tài)氣泡場景，數(shù)據(jù)需求量從千級降至百級，大氣泡檢出率從70%提升到99%。

檢得更快：自動導航拍片

批量工件檢測速度提升90%

針對大批量工件檢測場景，傳統(tǒng)需依靠人工逐個調(diào)整拍攝角度，既考驗操作熟練度又耗時費力，CNC導航功能可讓操作更便捷，只需簡單點選需要檢測的點位，設備將自動精準找到對應位置，一鍵啟動即可全自動拍片成像。無縫對接ADR系統(tǒng)自動識別缺陷，質(zhì)檢效率可提升90%以上。

系列產(chǎn)品同步推出

覆蓋各類質(zhì)檢場景

?？殿Ｓ肮I(yè)探傷產(chǎn)品具備多種形態(tài)，滿足不同行業(yè)用戶各類質(zhì)檢需求。?？殿Ｓ肮I(yè)探傷系列產(chǎn)品，助力提升鐵鋁鑄件、電氣絕緣件、焊接件、高壓容器等工業(yè)產(chǎn)品的良品率和質(zhì)檢效率，適用于汽車制造(鑄件、焊縫檢測)、電子/金屬設備制造(核心部件檢測)、電力能源設備制造(管道、壓力容器檢測)等多種場景。