作為國內(nèi)動力電池結構件的代表企業(yè)，瑞德豐在該領域進行了前瞻性的技術攻關，通過結構、工藝、材料的優(yōu)化升級，實現(xiàn)降低結構件的重量、減少結構件的數(shù)量、增加電芯容納體積等。最終達到動力電池系統(tǒng)輕量化的目標。

電動汽車車重降低10%，其續(xù)駛里程可增加5.5%，輕量化對電動汽車的作用非同小可。

整車輕量化包括車身輕量化、部件輕量化、電系統(tǒng)輕量化、驅(qū)動系統(tǒng)輕量化和底盤輕量化。其中，電池系統(tǒng)輕量化主要包括pack成組效率、CellED和新材料/新技術的量產(chǎn)應用。

“占電動汽車重量的20%~30%的動力電池系統(tǒng)，其中有幾百個電池，及其連接件，所以如何降低電芯和連接件的重量對輕量化尤為重要?！?/p>

作為國內(nèi)動力電池結構件的代表企業(yè)，瑞德豐在該領域進行了前瞻性的技術攻關，通過結構、工藝、材料的優(yōu)化升級，實現(xiàn)降低結構件的重量、減少結構件的數(shù)量、增加電芯容納體積等。最終達到動力電池系統(tǒng)輕量化的目標。

▲瑞德豐副總經(jīng)理陸賓林

在新結構上，瑞德豐通過重新進行結構設計，將此前的超過二十個零部件降低到現(xiàn)有的十來個，甚至低于十個零部件，通過結構優(yōu)化，降幅為30%以上。

在新工藝上，通過對動力電池結構和電池組裝工藝改進，可以將電芯容納體積增加3-5%。

在新材料環(huán)節(jié)，瑞德豐將電池負極純銅改為銅鋁復合極柱，pack環(huán)節(jié)則將銅連接改為純鋁連接，電芯連接件重量下降60%以上。

瑞德豐副總經(jīng)理陸賓林介紹，瑞德豐在優(yōu)化電池結構上申請專利206項,其中發(fā)明專利28項、外觀設計專利41項、新型實用專利137項。

與此同時，其掌握了電池安全閥體及短路穩(wěn)定控制技術、新型結構減重設計、大型鋁殼拉伸成型技術、Busbar快速成型技術等核心競爭力。

多維度的優(yōu)化措施同步推進讓瑞德豐的產(chǎn)品輕量化得到快速落地，實現(xiàn)了與客戶研發(fā)節(jié)奏的協(xié)同，并在一些具體的產(chǎn)品設計細節(jié)上對于客戶的產(chǎn)品開發(fā)形成補充。

陸賓林表示，要想成為客戶的核心供應商，關鍵是要具備給客戶解決痛點的能力，并能夠在下一代產(chǎn)品的研發(fā)上先行一步，這樣可以給客戶新產(chǎn)品的開發(fā)提供參考思路和借鑒。